【图文】华晨宝马新工厂正式运营 产能增至45万

　　[XCAR 行业新闻 原创]

　　2017是宝马集团新百年的起点，在华本土化战略也在这一年得到了深入发展。继2月推出了专为中国市场打造的BMW 1系运动轿车后，5月19日，华晨宝马新大东工厂项目也正式投入了运营。接下来，新工厂将以宝马在全球“最具创新性和可持续性的汽车生产工厂”的身份投产全新一代BMW 5系Li，与此同时，宝马集团在华总产能提升至45万辆，未来在该工厂还将有望投产三款全新产品。

　　华晨宝马新大东工厂于2015年4月奠基，历时25个月就正式投入了使用，其占地面积74万平方米，具备冲压、车身、涂装、总装四大完整的生产工艺。得益于宝马在“数字化”造车领域多年的技术沉淀，使新大东工厂从设计到制造的生产全价值链的效率得到极大地提高，并助力新技术与新产品的加速投入。

　　对于这个全新的工厂，华晨宝马汽车有限公司总裁兼首席执行官魏岚德博士：“我们的新大东工厂是世界上最先进的汽车工厂之一，它开辟了工业4.0科技应用的先河。它也是高度可持续发展的，生产效率的提升使工厂的总体能耗下降了32%。这里是生产全新BMW 5系Li的理想工厂，与这款最具进取精神和最创新豪华商务轿车相映成辉。”

　　数据显示，今年一季度，宝马集团在华销量达到14.28万辆，同比增长12.4%，成为增速最快的豪华品牌之一。事实上，中国市场已经成为宝马集团全球最大的单一市场，2016年全年在华累计销售超过51.6万辆，其中国产车是增长点。根据规划，未来还将会有三款全新的车型国产，并将陆续投放市场。

　　模拟仿真及工厂数字化

　　新工厂在生产过程中充分运用了数字化模拟、大数据分析以及3D打印等尖端技术。模拟仿真及工厂数字化，是整个生产系统的数字化双胞胎，其可以实现在虚拟环境中完成对生产系统的测试，数字化的模拟技术更够使得生产线的调试更加高效，并可大大缩短产品推向市场的时间。其中，冲压车间通过数字化双胞胎技术，利用3D电脑模拟和扫描技术，克服了铝材物理特性带来的挑战，确保铝板冲压的质量。

　　冲压车间的高精度的铝制部件冲压技术，基于大数据的记录和分析，能够实时进行对比监测，从而确保多达33种铝部件的高精度制造。而车身车间的虚拟调试，让机器人在调换车身部件生产时效率更高。

　　大数据与数据分析

　　新工厂的大数据应用贯彻了整个生产过程，通过技术手段收集和处理大量生产数据，并实时检测与分析，配合工人确保每道工序都拥有过硬的产品质量。其中，车身车间通过激光扫描仪的使用，技术人员能够实施深度质量检验；涂装车间的在线过程控制系统，凭借大数据系统的积累、自我学习与分析，实时监控并提前预警潜在故障，以实施防范措施；总装车间通过维修数据信息管理，协助工人主动对所需部位进行必要的调整以确保精密质量。

　　在新大东工厂投产的首款车型将是曾亮相于今年上海车展的全新一代BMW 5系，新车先期会推出长轴版车型，除了豪华套装外，还将首次推出M运动套件车型。动力系统方面，新一代5系将分别搭载高/低功率版本2.0T直列四缸发动机及3.0T直列六缸发动机。传动部分，与之匹配8速手自一体变速箱，部分车型还会配备四驱系统。据此前报道，新车有望于6月28日上市发售。

　　新5系所搭载的2.0T（B48）和3.0T（B58）发动机为BMW集团最新研发的B系列家族产品，由去年投产的华晨宝马新发动机工厂生产。其中“B”代表模块化生产、4/5代表气缸数量、“8”代表汽油机。B系类发动机适用于前驱、后驱和新能源车型。华晨宝马新发动机工厂是宝马集团售价集铸造、机加和总装三大制造工艺于一身的发动机工厂。未来，新发动机工厂将和新大东工厂相互扶持，使华晨宝马形成更为完善先进的整车生产链条。

　　编辑点评：近年来宝马在华不断扩充国产车型矩阵，与之相伴的是产能和工艺的不断升级。华晨宝马新大东工厂是BMW集团深入在华本土化迎来又一重大里程碑， 未来也将凭借创新与可持续发展等优势，助力宝马准备迎接更大的挑战。